Kapazitätserweiterung durch zusätzliche Linie mit neuester Technologie bei tbp

29. April 2019, 11:35 Uhr
Kapazitätserweiterung durch zusätzliche Linie mit neuester Technologie bei tbp
Kapazitätserweiterung durch zusätzliche Linie mit neuester Technologie bei tbp
Auf die wachsende Nachfrage nach Printed Circuit Board Assemblies (PCBAs) reagiert tbp mit der Investition in eine zusätzliche, hochmoderne Fertigungslinie. Seit Oktober ist sie am tbp-Hauptsitz in Dirksland in Betrieb. Gleichzeitig wurde der gesamte Fertigungsprozess durch intelligente Verbesserungen weiter optimiert.

Die neue Linie 5 ist zwar mit den Produktionslinien 1 und 2 identisch, aber die neuesten Technologien sorgen für einen modernen Maschinenpark und einen noch effizienteren Prozess. Dank des Engagements vieler tbp-Kollegen und der Maschinenpartner wurde die neue Straße in sehr kurzer Zeit fertiggestellt und läuft nun im Zweischichtbetrieb.

So haben wir unsere Kapazität erheblich vergrößert. Dies und weitere Anpassungen sorgen dafür, dass tbp auch in Zeiten steigender Nachfrage weiterhin dieselbe hohe Lieferzuverlässigkeit bieten kann. Nun ein kleiner Blick in die Technik ...

Präzise Montage mit digitaler Positionierung

In den Pick&Place-Maschinen der jüngsten Generation (MY300) wurde der Zentriermechanismus mit elektrischer Prüfeinheit entfernt, sodass die Maschine kürzer geworden ist. Die optische Prüfeinheit (jetzt Teil des Y-Tisches) übernimmt die vollständige Prüfung auf korrekte Komponenten. Nach einer kurzen Übergangszeit zur Anpassung der Datenbank an diesen Prozess wird die Positionierung der Bauteile noch präziser und schneller erfolgen.

Platz für die neue Linie

Um Platz für die zusätzliche Fertigungslinie zu schaffen, wurden die Linien 3 und 4 für Kleinserien und Prototypen in das tbp-Gebäude im selben Gewerbegebiet „De Watertoren“ verlegt. Im Obergeschoss werden komplette Gehäuse hergestellt. Je nach Bedarf montieren wir die PCBAs in Modulen und Schaltschränken oder übernehmen das gesamte Box Building, einschließlich Kabeln, Anschlüssen, Kartenlesegeräten, Akkus, Verkleidungen, Anleitungen und eventueller Software. Maßarbeit also.

Die Produktionsflächen, die vorübergehend frei wurden, wurden u.a. für die Neueinrichtung der Testabteilung genutzt. Die wurde vor Kurzem um ein weiteres Flying-Probe-Testgerät und drei zusätzliche Basisstationen (nun sechs) für den Extended Boundary Scan erweitert. Dies ist die von uns selbst entwickelte, wirkungsvollste und effizienteste Methode zur Erkennung möglicher Abweichungen auf PCBAs. Wir beraten Auftraggeber bei der Suche nach der besten Teststrategie im Rahmen unseres Early Supplier Involvement, mit dem wir helfen, die PCBA-Entwürfe unserer Kunden zu perfektionieren (Design for eXcellence, DfX).

Plug & Play

Senior Maintenance Engineer Ronald Willemse war Wochen damit beschäftigt, Anschlüsse für Strom, Daten und Luft neu zu verlegen, umzulegen und zu erweitern. „Arbeitsplätze mussten vorübergehend verlegt werden, um Zugang zu schaffen, aber alle haben sich flexibel gezeigt. Die Linien 1 und 2 konnten ohne Unterbrechung weiterlaufen, und Linie 3 und 4 mussten nur wenige Tage stillgelegt werden. Alle Maschinen konnten sofort angeschlossen werden, so gut hatten wir alles vorbereitet. Bei solchen Aufgaben fühle ich mich wie ein Fisch im Wasser!“
 
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